ضرورت آزمون دوره ای سیلندرهای صنعتی و کپسول های اطفایی CO2 و پودر و گاز توسط آزمایشگاه های تائيد صلاحيت شده طبق استانداردهای اجباری (ملّی)

مجید رحمانی، شرکت مهندسی و بازرسی فنی مخازن آلیاژدار

 

مقدمه

ذخاير عظيم نفت و گاز موجود در کشورمان زمينه ساز تاسيس و توسعه صنايع پالايشگاهي و مجتمع هاي عظيم پتروشيمي بوده اند و همین صنایع به نوبه خود عرصه آتي برای پدید آمدن برخی صنایع جانبی شده اند. از جمله اولين صنایع جانبی مرتبط با نفت و گاز که در کشور پا گرفتند و امروزه به صنعتي بومي تبديل شده است، مي توان به صنعت گاز مايع اشاره نمود.

 

اکنون نه فقط در توليد گاز مايع (LPG) بلكه در توليد بسیاری از انواع سيلندرها، فولاد مورد نياز جهت ساخت آنها و سایر تجهيزات مربوط به ظروف تحت فشار و تاسیسات گاز مایع به دست صنعت كاران داخلي توليد مي گردد كه به عنوان نمونه مي توان به توليد سيلندرهاي خانگی (سيلندرهاي درزدار) كه دارای سابقه تولید نزديك به 3 دهه در كشور می باشند اشاره نمود. سيلندرهايی مانند CNG، اكسيژن، هواي تنفسي غواصی و بالاخص كپسول هاي اطفاء حريق CO2در زمره سيلندرهاي بدون درز فشار بالا هستند.

 

 با اين تفاوت كه:

 

  • امكان ساخت اين سيلندرها در سال هاي اخير در كشور فراهم شده است.
  • فولاد موردنياز، تكنولوژي و ماشين آلات توليد اين كپسول ها از خارج از كشور تامين می گردد.

 

ضمن اينكه استفاده از كپسول هاي اطفاء حريق به دلايل مختلف از جمله قيمت ارزان، در دسترس بودن و به كارگيري آسان، از دیرباز به طور فراگير در كشورمان متداول بوده است. به عنوان اصلي ترين ابزار اطفاء اوليه در اختيار واحدهاي ایمنی و آتش نشاني صنايع مختلف مي باشد.

 

ليكن تاکنون عليرغم گستره بسيار وسيع استفاده از اين كپسول ها و با توجه به فشار بالا، آزمون دوره اي آنها مورد توجه جدی قرار نگرفته، كه این مهم در صنايع مختلف حوادث جاني و مالي ناگواري را به همراه داشته و دارد.

 

ذكر اين نكته قابل توجه است كه از زمان ورود نخستين سيلندر تحت فشار بالا، تا سالیان متمادی در کشور استاندارد يا مرجعي براي كنترل، بازرسي فني و حتي آزمون دوره اي آنها وجود نداشته است و فقط در سال هاي اخير تعدادی از استانداردهاي ملي و اجباري بدین منظور تدوين و منتشر گرديده اند،كه متاسفانه به دلايل مختلف از جمله موارد زير اين استانداردها در حد مجموعه مقررات باقي مانده اند، به طوریکه حتي توسط متوليان امر ايمني از جمله واحدهاي HSE صنايع نیز به طور مناسب و موثر اجراء نمی شوند.

 

* واژه كپسول يا سيلندر مورد استفاده در اين مقاله به صورت معادل و با يك مفهوم استفاده شده است.

 

دلايل اصلي عدم انجام آزمون دوره اي كپسول هاي CO2 و سیلندرهای فشار بالا:

 

1. بسياري از بهره برداران، استفاده كنندگان و همچنين شارژكنندگان كپسول های آتش نشانی و سيلندرهای صنعتی نه فقط اطلاع و آگاهي از ضرورت انجام آزمون دوره اي و بازرسي فني اين تجهيزات طبق استانداردهای ملي نداشته بلکه به خطرات ناشی از عدم انجام این آزمون ها نیز واقف نمیباشند.

 

2. برخي از مديران ايمني واحدهاي صنعتي عليرغم آگاهي از ضرورت و الزام قانونی آزمون دوره اي کپسول ها توسط آزمایشگاه هاي تائید صلاحیت شده و مطلع بودن از حوادثی كه هر از چند گاه به دليل عدم انجام آزمون رخ مي دهد به دلايل مختلف از جمله هزينه هاي مالي آزمون و ... علاقمندي به انجام اين امر مهم را ندارند. مي دانيم برخي از انواع اين سيلندرها و کپسول ها مانند اکسیژن، CO2، آرگون و ... از گذشته های نسبتا دور در کارگاه های کوچک و بزرگ مورد استفاده قرار گرفته و به همین دلیل به عنوان پراستفاده ترین سیلندرها در سراسر کشور از آن یاد می شود، اما متاسفانه مسئولین شارژ آنها بدون انجام آزمون های ادواري و پس از شارژ مجدد، بهره برداران و افراد در معرض این تجهیزات را با خطرات بالقوه مواجه می سازند.

ضمن اينكه برخي از مدیران صنایع مختلف پس از بروز حوادث، تنها به حذف كپسول هایی با برند مشابه كپسول حادثه ساز به عنوان اقدام اصلاحي اکتفاء کرده و ريشه يابي، ارزيابي و اجراي كنترل هاي دوره ای لازم طبق استاندارد ملی و اجباری جهت كاهش و حذف مخاطرات و ريسك هاي متاثر از آن را به طور مؤثر مدنظر قرار نمي دهند.

 

عیوب قابل شناسایی در فرآیند بازرسی و آزمون دوره ای انواع سيلندرها و كپسول های تحت فشار به شرح ذيل مي باشد:

 

الف: عیوبی که در فرآیند ساخت به وجود می آیند.

ب: عیوبي كه در چرخه بهره برداری و شارژ مجدد توسط استفاده کنندگان به وجود می آیند.

 

الف: عیوب فرآیند ساخت مانند عیوب متالوژیکی که در مبادی تولید فولاد ایجاد شده و یا در اثر اعمال شرایط غیراستاندارد در فرآيند تولید سيلندر (كپسول) پدید می آیند عبارتند از:

 

  • ترك ها
  • كاهش ضخامت ناشي از فرم دهي
  • عيب رزوه ها
  • آسيب هاي ناشي از حرارت
  • اثرات نامطلوب عمليات حرارتي
  • عيوب ناشي از شكل دهي مانند له شدگي، لبه دار شدن، دو پهني و مانند آن
  • عيوب متالوژيكي مانند جدالایگی، ترك هاي بين دانه ای و ...
  • انحراف از طرح اصلی سیلندر

 

 

ب: عيوب متاثر از اعمال شرايط عملكردي در چرخه بهره برداری، مصرف و شارژ مجدد که گاها به علت رفتار و شرایط نگهداری به وجود می آیند عبارتند از:

 

  • خراشيدگي، فرو رفتگي يا برجستگي
  • خوردگي هاي سطوح داخلي يا خارجي، به صورت سطحی، عميق، حفره ای
  • ترك هاي تنشي
  • آسيب هاي ناشي از حرارت و آسيب هاي مكانيكي
  • جوشكاري هاي غيرمجاز
  • كاهش ضخامت
  • نشتي ها
  • ترك خوردگي
  • آسیب رزوه ها

 

عیوب قابل شناسایی انواع كپسول ها  با توجه به مراحل مختلف بازرسي فني و آزمون دوره اي به شرح ذيل مي باشد:

 

آزمون فشار هيدرواستاتيكي:

اصولا آزمون فشار هيدروليكي آزموني براي تعيين استحكام محصول مورد آزمون است. در اين آزمون تائيد مي شود كه سيلندر مي تواند 5/1 برابر فشار كار خود را تحمل نمايد. با انجام اين آزمون انواع نشتي هاي جدي قابل تشخيص مي باشد.

 

آزمون چشمي:

در بازديد چشمي از داخل و خارج سيلندرها عيوب زير قابل شناسايي هستند:

  • انواع خوردگي ها
  • انواع آسيب هاي رزوه
  • انواع آسيب هاي مكانيكي / حرارتي
  • انواع نشتي
  • خطاهای فرآيند شكل دهي سيلندر
  • عيوب سطحي

 

آزمون تائید وزن:

در بررسي وزن سيلندرها و کپسول ها، ميزان كاهش وزن ناشي از پوسيدگي در اثر زنگ زدن همواره آزموني بحث برانگيز بوده است. در صورتي كه نشانه گذاري هاي سازنده روي سيلندر در خصوص وزن آن قابل اعتماد باشند، این عیوب در توزين مجدد قابل شناسایی می باشد.

 

آزمون چكش يا آزمون صوتي (آزمون تکمیلی1 در فرآیند آزمون دوره ای سیلندرهای تحت فشار)

آزمون صدا كه با چكش توسط بازرس انجام می شود از آزمون هاي قديمي و از دير باز مورد استفاده بوده است. اين روش براي تعيين عیوب زیر از جمله ترك ها به خوبی مؤثر می باشد. امروزه با وجود دستگاه هاي پيشرفته UT مي توان عيوبي را كه چشم نمي تواند ببيند با دقت زياد مشخص نمود. دستگاه هاي آلتراسونيك اين امتياز را دارند كه به كمك آن مي توان حتي سيلندرهاي گاز را بدون تخليه كردن مواد داخل مورد آزمون قرار داد.

تصاوير زير به صورت خلاصه نشان دهنده بخشي از عيوب ذكر شده فوق در سيلندرها و كپسول هاي مورد آزمون دوره اي مي باشند.

 
 

 

 

روش تحقیق

هدف اصلي از ارائه اين مقاله و تحقیق، تاکید بر ضرورت انجام بازرسي فني و آزمون دوره اي انواع سيلندرهاي صنعتي بویژه كپسول هاي اطفاء حريق CO2و پودر و گاز، كپسول هاي تنفسي (غواصي) و هواي فشرده براساس مطالعات و تجربه های حاصل از انجام آزمون بر روی بیش از 1000 عدد کپسول و سیلندر بدون درز و درزدار شامل؛ كپسول هاي CO2با فشار آزمون 250 Bar و با ظرفيت هاي مختلف 3 الي 30 كيلوگرم، كپسول هاي تنفسي (غواصي) با فشار آزمون 450 Bar و كپسول های پودر و گاز با فشار آزمون 25 Bar با ظرفيت هاي مختلف 1 الي 50 كيلوگرم در آزمايشگاه تائيد صلاحيت شده اين شركت در طول يك سال و نیم اخير و به پشتوانه دانش، تجارب و مهارت هاي بدست آمده نزديك به 3 دهه بازرسي فني انواع سيلندرهاي تحت فشار توسط بازرسان اين شركت در صنعت ظروف تحت فشار، براساس استاندارد ملي و بين المللي مرجع مي باشد.

 

مراحل انجام اين تحقیق به شرح زیر می باشد:

 

الف-آماده سازی سیلندرها و کپسول ها به منظور ایجاد قابلیت شناسایی و ردیابی در زمان آزمون دوره ای و احراز هویت آنها.

 

ب- تخلیه مواد داخل کپسول ها توسط دستگاه تخلیه سیلندر و یا با جارو صنعتی، پس از باز نمودن شیرآلات.

 

ج- بازرسی چشمی سطوح خارجي کپسول ها.

 

د- آزمون تائید وزن.

 

ه- بازرسی سطوح داخلی از کلیه کپسول ها، به روش بازرسي چشمي و همچنين با استفاده از بوراسکوپ و آزمون UT.

 

و- بازرسی دنده مهره اتصال كپسول،آزمون های هیدرواستاتیک به دو روش فشار تائید2و انبساط حجمی3  به روش ژاكت آبي4

 

تبصره: در اين تحقيقدر صورت عدم تائيد سيلندرهاي مورد آزمون در هر ايستگاه، نمونه آزمون شده از چرخه خارج نشده و جهت اعمال ساير آزمون هاي تعريف شده در استاندارد به ايستگاه بعدي منتقل گرديده اند. شايان ذكر است فقط سيلندرهايي كه مهره اتصال شير آنها معيوب بوده و يا حين آزمون فشار دچار سوراخ و نشت از بدنه گرديده اند اجبارا از چرخه بازرسي و آزمون خارج شده اند.  

 

الف-آماده سازي سيلندرها و كپسول ها به منظور ايجاد قابليت شناسايي و رديابي در زمان آزمون دوره اي و احراز هويت آنها.

 

در اين مرحله كليه سيلندرها و كپسول ها پس از بررسي ظاهري اوليه و تفكيك آنها براساس نوع، الصاق كد رهگيري بر روي بدنه و شير آنها به ايستگاه شيربازكني منتقل شدند.

 

 

ب- تخلیه مواد داخل کپسول ها توسط دستگاه تخلیه سیلندر و یا جارو صنعتی، پس از باز نمودن شیرآلات:

در اين مرحله تخليه سيلندرها و كپسول ها حسب نوع، توسط دستگاه تخليه سيلندر (كپسول) انجام شده و يا پس از باز نمودن شير محتويات آن توسط جارو صنعتي تخليه مي گردد.

 

ج- بازرسی چشمی سطوح خارجي سيلندرها (کپسول ها):

از مجموع 1000 سیلندر (کپسول) بررسی شده در ایستگاه آزمون چشمی، در سطح خارجی 265 عدد موارد مشکوک5 مشاهده شد که پس از بررسی و مطابقت آن با معیارهاي مندرج در استاندارد، تعداد 185 عدد از آنها معیوب تشخیص داده شدند.

 

 

 

تعريف اعداد و حروف مندرج در محور افقی نمودار ، مطابق جدول شماره 1 می باشد.

 

جدول شماره 1

 

محور افقی نمودار

نوع عيب

(R ) شاخص مردودي (تعداد سيلندر (کپسول) مردود شده براي هر عيب) طبق مندرجات مراجع [1] و [2]

1

صدمات آتش

هر نوع ذوب جزئی ـ اعوجاج سیلندر

2

سوختگي در اثر تماس الكترود جوشكاري يا قوس جوشكاري و جوشكاري غير مجاز (پس از توليد) روي بدنه

هر نوع ذوب جزئی روی سیلندر ـ وجود فلز جوش اضافی

3

تورفتگي، بريدگي، برآمدگي، ترك، لايه لايه شدن و صدمات فيزيكي

وقتی تورفتگی از 3 درصد قطر خارجی سیلندر تجاوز کند یا قطر فرورفتگی کمتر از 15 برابر عمق آن باشد.

4

خوردگي خارجي به ويژه در پشت حلقه پايه و كف كپسول

با توجه به تجربه و مهارت آزمونگر مردود می شود.

5

ساير عيوب نظير حك علائم غير مجاز روي سيلندر (کپسول) و يا حك وزن و علائم روي قسمت استوانه

هر نوع حک غیرمجاز مردود است.

 

 

د- آزمون تائيد وزن:

در اين ايستگاه وزن فعلی سيلندرها (كپسول ها) توسط ترازوي ديجيتالي كاليبره اندازه گیری و پس از مقایسه وزن واقعي سيلندر (کپسول) با وزن اوليه حك شده روی آن براساس معيار پذيرش مندرج در استاندارد، نتایج در نمودار زیر ثبت و درج گردید.

 

 

 

 

 

تعريف اعداد مندرج در محور افقي نمودار به شرح زير مي باشد:

 

1- كاهش وزن قرائت شده كمتر از 3 درصد (قبول)

2- كاهش وزن قرائت شده بيش از 3 درصد و كمتر از 5 درصد (مشروط)

3- كاهش وزن قرائت شده بيش از 5 درصد (مردود)

 

*کپسول های مشروط برای تعیین وضعیت و بررسی داخلی طبق استاندارد در اختیار ایستگاه آزمون التراسونیک و بازدید داخلی با ويدسکوپ قرار گرفتند.

 

*کپسول های مردود شده در اين ايستگاه نیز جهت تداوم آزمایشات و مشاهده نقش کاهش وزن در مردود شدن آنها به ایستگاه بعدی منتقل گردیدند.

 

*كليه کپسول هاي تائید شده در این مرحله نیز به همراه کپسول های مشروط و مردودی به ایستگاه بازرسی داخلی و آلتراسونیک انتقال داده شدند.

 

و- بازرسي سطوح داخلي از كليه كپسول ها، به صورت بازرسي چشمي و همچنين با استفاده از ويدئواسكوپ و آزمون UT:

 

کلیه کپسول ها اعم از معیوب و سالم جهت آزمون به اين ایستگاه منتقل گردیدند. در این ایستگاه بازرسي به صورت چشمي و توسط دستگاه از داخل کلیه سيلندرها (کپسول ها) به عمل آمد. به اين ترتيب كه از محل نصب مهره شير (باس)، با هدايت بروسكوپ تصوير قسمت هاي داخلي سيلندرها مورد بررسي قرار گرفت. در مورد سيلندرهايي (كپسول هايي) كه داراي خوردگي داخلي بودند، آزمون آلتراسونيك از سطح خارجي براي بررسی نقاط مورد نظر انجام شد و كاهش ضخامت باتوجه به نقاط مجاور و متناظر تحلیل گردید.

 

 

 

 

با توجه به اندازه گيري ها و تصاوير مشاهده شده نتايج این آزمون در نمودار شماره 3 ارائه شده است.

 

 

 

تعريف اعداد و حروف مندرج در محور افقی مطابق جدول شماره 2 می باشد.

 

 

جدول شماره 2

 

محور افقی نمودار

عیب

تعریف

( R ) شاخص مردودي : با توجه به مراجع [1] و [2]

1

خوردگی کلی

كاهش ضخامت ديواره داخلي و خارجي سيلندر بيش از 20 درصد كل سطح سيلندر (كپسول)

عمق خوردگی از 10 درصد ضخامت اصلی تجاوز کند.

2

خوردگي موضعي

كاهش كلي ضخامت ديواره داخلي و خارجي كمتر از 20 درصد كل سطح سيلندر(كپسول)

عمق خوردگی از 20 درصد ضخامت اصلی تجاوز کند

3

حفره هاي زنجيري یا خوردگی خطي

حفره هاي به هم پيوسته كه يك خط باريك را در جهت طولي يا عرضي تشكيل مي دهند

طول خوردگی در هر جهت از قطر سیلندر تجاوز کند و عمق خوردگی از 10 درصد ضخامت اصلی تجاوز کند.

4

حفره های پراکنده

حفره ها جدا از هم در سطح و به صورت غیر هم راستا

قطر حفره از 5 میلی متر بزرگتر باشد.

 

 

ه- بازرسی دنده مهره اتصال كپسول، آزمون های هیدرواستاتیک به دو روش فشار تائید 6 و انبساط حجمی7 در دستگاه ژاكت آبي8:

 

بازرسي رزوه هاي باس سيلندر (کپسول) توسط شابلون استاندارد، آزمون های هيدروليك شامل آزمون فشار تائيد، آزمون انبساط حجمي به روش ژاکت آبی برای کلیه سیلندرها به عمل آمد که نتايج آنها به شرح  نمودار 4 ارائه شده است.

 

 

 

 

تعريف اعداد مندرج در محور افقي نمودار به شرح زير مي باشد:

 

  • سيلندرهاي مردود شده در بازرسي رزوه هاي گلويي
  • سيلندرهاي مردود شده در آزمون فشار تائيد
  • سيلندرهاي مردود شده در آزمون انبساط حجمي به روش ژاکت آبی (بيش از 10 درصد)

 

در این مرحله از مجموع 1000 کپسول آزمون شده، 30 عدد کپسول به دلیل معیوب بودن مهره باس كپسول از چرخه آزمون خارج گردیده و 970 کپسول موجود یکبار مورد آزمون هیدرواستاتیک فشار تائید قرار گرفته و سپس مجددا جهت صحه گذاري و تضمين كيفيت آزمون، کپسول ها مورد آزمون هيدرواستاتيك به روش انبساط حجمی قرار گرفتند.

 

نكته بسيار حائز اهميتي كه در اين مرحله مشاهده گرديده به اين شرح مي باشد:

 

تعداد 15 کپسول از مجموع 970 کپسول در آزمون فشار تائید مردود شده اند. لیکن 255 عدد از کپسول های تائید شده در آزمون فشار تائید، به دلیل انبساط بیش از 10% در آزمون هیدرواستاتیک به روش ژاکت آبی مردود شناخته شدند.

 

نتایج تحقيق:

 

نتایج حاصل از بررسی نمودارهای ارائه شده در این تحقیق به شرح ذیل می باشد:

 

قبل از ارائه نتايج، توجه به اين نكته حائز اهميت مي باشد که در کلیه مراحل آزمون ها (بازرسي چشمي داخلي، خارجي، تائيد وزن، بازرسي مهره، كپسول و ...) هر 1000 عدد سیلندر (کپسول) شرکت داده شده و سیلندرهای معیوب در هر مرحله از چرخه آزمون خارج نشده اند و به ايستگاه بعدي آزمون منتقل شده اند.

 

تعداد 815 عدد کپسول از مجموع 1000 عدد در مرحله بازرسی چشمی مورد تائید قرار گرفتند.

 

تعداد 700 عدد از مجموع1000 عدد کپسول در مرحله توزین (انطباق وزن موجود با وزن حک شده روی آن) در محدوده قابل تائید و120عدد به صورت مشروط پذیرفته شده اند.

 

تعداد 916 عدد از کپسول ها از مجموع 1000 عدد در آزمون ضخامت سنجی و بازدید داخلی با بورسکوپ (ويدوسكوپ) پذیرفته شدند.

 

تعداد 700 عدد از کپسول ها از مجموع 1000 عدد در آزمون های هیدرواستاتیک به روش ژاکت آبی و فشار تائید و بازرسی مهره باس کپسول مورد تائید قرار گرفتند.

 

 

نتيجه گیری نهایی: 

با وجود اینکه کپسول های مورد آزمون در چرخه مصرف و بهره برداري قرار داشته اند طبق نتايج آزمون های انجام شده، 30 درصد آنها به دليل مردود شدن در آزمون و عدم تطابق با الزامات استاندارد قابلیت بهره برداری ندارند. از تعداد970 عدد کپسول مورد آزمون در آزمون هيدرواستاتيك فشار تائید (آزمون مرسوم و قابل ارائه توسط مراکز ارائه كننده خدمات شارژ)، تعداد 955 عدد مورد تائيد قرار گرفتند. ليكن تعداد 255 عدد از كپسول هاي تائيد شده در اين آزمون (آزمون هيدرواستاتيك به روش فشار تائيد) پس از انجام آزمون هيدرواستاتيك انبساط حجمي به روش ژاكت آبي به دليل انبساط دائم بيش از 10% مردود شده اند. به عبارت دیگر این آزمون (هیدرواستاتیک به روش فشار تائید) در صورت انجام نه تنها موجب اطمینان خاطر به جهت تائید سیلندرها نبوده بلکه در صورت وجود عیوب داخلی و امكان سطحي شدن آنها، ضریب احتمال بروز حوادث در زمان شارژ بعدی را نیز افزایش می دهد.

 

 

براساس این تحقیق عدم انجام بازرسي فني و آزمون دوره ای و رعایت مقررات استانداردهای ملی و اجباری موجب در چرخه قرار گرفتن تعداد 300 عدد کپسول غیراستاندارد، ناایمن و بعضا مخاطره انگیز در یک نمونه 1000 عددی گردیده است. اين تحقيق مؤيد اين نكته مهم مي باشد كه شارژ مجدد يك كپسول يا سيلندر تحت فشار كه موعد آزمون دوره اي آن سررسيد شده است به صورت دانسته و يا نادانسته موجب تحميل و انتقال ريسك بالا به بهره برداران و محيط اطراف مي باشد. اين ريسك در خصوص كپسول هاي اطفاء حريق كه ماهيت آنها امدادي مي باشند به طور قابل ملاحظه اي چشمگير و غير قابل پذيرش مي باشد. 

 

منابع:

1- استاندارد ملی ایران به شماره 6792 ISIRI  

2- استاندارد ISO 6406 : 2005

 

***

 

1- طبق الزامات استانداردهای ملی و مرجع ، آزمون تکمیلی جهت تعیین وضعیت سیلندرها (کپسول هایی) که در مراحل آزمون به صورت مشروط شناسایی می شوند مورد استفاده قرار می گیرد.

2- Proof Test

3- Volumetric Test

4- Water Jacket

5- Indication

6- Proof Test

7- Volumetric Test

8- Water Jacket

 

خبرنامه

اطلاعات تماسی

تلفن : ۰۲۱۲۲۹۲۴۹۸۷

ایمیل :‌ info [@] safetymmesage [dot] com

درباره پیام ایمنی

فعاليت سايت پیام ایمنی از سال 1382 همزمان با انتشار نشریه پیام ایمنی آغاز گرديد. هدف ما از طراحی اين سايت، ايجاد مرجعی کامل و كارآمد از موضوعات ایمنی، بهداشت، محیط‏ زیست و آتش‏ نشانی، به منظور رفع نياز محققين و علاقمندان در كشور است.


طراحی سایت و طراحی گرافیک توسط استودیو طراحی حاشیه