مدیریت ریسك حریق در صنایع شیمیایی

حمید معینی

 

1- مقدمه

داشتن زندگی عاری از خطر همواره آرزو و هدف مردم بوده است. زیرا میل به ایمنی و امنیت بخش تفكیك ناپذیری از ماهیت همه انسان‌ها را تشکیل می‌دهد. از طرفی دیگر انسان‌ها همواره در تلاش برای بهبود شرایط زندگی و آسایش بیشتر بوده‏ و در این راه سعی كرده‏اند با ایجاد تغییر در طبیعت و متغیرها، آن را به خدمت خود درآورند. بشر در این راه همزمان با دستیابی به مواد، تجهیزات، دستگاه‌ها و به عبارتی به خدمت گرفتن فن‌آوری نوین، به همان اندازه با خطرات بیشتر و جدیدتری مواجه گردیده است.

انقلاب صنعتی در قرن هجدهم تحول عظیمی از پیشرفت و تبدیل كارگاه‌های كوچك و خانگی و منطقه‌ای به كارخانجات بزرگ و عظیم بر جای نهاد و به تبع آن مخاطرات از حالت شكل ساده و سنتی به مخاطرات پیچیده خاص صنایع با فرآیندهای پیچیده تبدیل گردید.

در همین راستا در فرآیند پیشرفت و تكامل انسان ناچار به بكارگیری برخی مواد و تغییرات در آنها شده است.

بكارگیری هیدروكربن‌ها و مواد نفتی و سوخت‌های فسیلی و تولید محصولات واسطه‌ای و تكمیلی شیمیایی از نشانه‌های پیشرفت یك كشور محسوب می‏شود. این مواد شیمیایی خام، نهاده اصلی انرژی و ماده اولیه تولید گونه‌های مختلف محصولات اساسی پلاستیكی، مواد شوینده، پاك كننده‌ها و كودهای شیمیایی به شمار می‏روند.

مواد شیمیایی به لحاظ برخورداری از نقطه اشتعال پایین، به‏سرعت شعله‌ور می‏شوند و در اثر عدم رعایت اصول فرآوری و یا نگهداری، خسارات جبران ناپذیری به صنعت و محیط زیست وارد می‌کنند.

بنابراین در این نوع صنعت، پیشگیری مهمتر از درمان است. از آنجایی ‌كه زمان در اینگونه فرآیندها بسیار حیاتی است، چنانچه در دقایق اولیه وقوع حریق اطفاء بسیار مشكل باشد، كلیه تدابیر ‌باید بر پیشگیری متمركز گردند. پیشگیری می‌تواند با تكیه بر روش‌ها و فرمول‌های علمی، از پیش به شناسایی و ارزیابی و كنترل ریسك بپردازد و آن تحت کنترل خود درآورد.

 

2- مدیریت ریسك

فرآیند مدیریت ریسك شامل سه مرحله به شرح ذیل می‌باشد:

  • شناخت ریسك
  • آنالیز ریسك
  • كنترل ریسك

 

2-1- مرحله شناخت ریسك

در مرحله شناخت ریسك لازم است سازمان ابتدا تمامی تلاش خود را بر شناسایی خطر و سپس شناسایی عوامل تشدید كننده خطر كه همانا ریسك است، متمرکز نماید. تامل در تعریف دقیق و تمایز بین مفاهیم «خطر» و «ریسك» قابل تحسین می‌باشد.

در صنایع و كارخانجات صنعتی بالاخص كارخانجات شیمیایی به لحاظ نوع فرآیند و خطر آفرینی خاص آن و نقاط تشدید خطر در فرآیند، ضرورت بكارگیری اندیشه و تفكر مدیریت ریسك و اجرای آن نمود بیشتری پیدا می‌كند.

 

2-1-1 عوامل حریق و انفجار در صنایع شیمیایی:

خطاهای انسانی و شرایط نا ایمن از عوامل حادثه‏ساز در صنایع شیمیایی هستند. برخی از این عوامل در زیر تشریح می‌شوند:

 

  • طراحی و استقرار غلط:

اثرگذارترین ریسك‏فاکتورها در مرحله طراحی و استقرار و نصب تاسیسات مطرح هستند. عدم پیش‌بینی صحیح برای طرح‌های توسعه‌ای با توجه به زمینه‌های رشد و شكوفایی شركت و در نظر نگرفتن حداقل فضای استاندارد تولید و انبار و مخازن سوخت مایع و گاز سبب افزایش ریسك می‌گردد. استقرار نامناسب ماشین‌آلات یا چیدمان غلط دستگاه‌ها موجب بی‌نظمی، شلوغی و بی‏انضباطی می‏گردد و موجبات تشدید ریسك را به دنبال دارد. همچنین عدم طراحی و نصب تجهیزات ایمنی و كنترل بر روی ماشین‌آلات و مخازن مانند فشارسنج، فشارشكن و سوپاپ اطمینان می‌تواند مشكلات عدیده‌ای به بار آورد.

 

  • عملیات غلط

عوامل تشدید خطر در مرحله بهره‌برداری، باید مورد شناسایی قرار گیرند. عدم رعایت اصول و موازین استاندارد فرآیند تولید و همچنین سهل‌انگاری و قصور موجبات تشدید مخاطرات حریق و انفجار را به دنبال دارد. برخی از این موارد عبارتند از:

- تهیه نکردن برگه اطلاعات ایمنی مواد كه مشخصات كامل مواد، شرایط خاص نگهداری محیطی شامل دما، نور، واكنش‌پذیری و ... در آن ذكر شود

- آموزش ندادن عملیات بر اساس شیمی فرآیند

- عدم ارایه راهنمای عملیاتی كار با دستگاه‌ها به کارکنان

- عدم هماهنگی با دستورالعمل‌های كاری در فرآیند تولید

- تركیب غیر اصولی نسبت اختلاط مواد

- عدم گزارش دقیق و به موقع شرح عملیات

 

  • فقدان تعمیر و نگهداری پیشگیرانه

فلسفه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه بر این اصل استوار است كه برنامه زمانبندی و ساخت‏یافته بازبینی و بازرسی (قبل از تعمیرات) در درجه اول و تعمیر خرابی در درجه دوم اهمیت قرار دارد. بالا رفتن اصطكاك و استهلاك دستگاه‌ها و قطعات، عدم تعویض به موقع قطعات و بازرسی و تنظیم منظم آنها می‌تواند در بروز حادثه موثر باشند. بعنوان مثال تولید جرقه‌های مكانیكی ناشی از استهلاك دستگاه‌ها و یا تولید جرقه‌های الكتریكی در اثر عدم رعایت استانداردهای نگهداری می‌تواند منجر به حریق و انفجار گردد.

 

  • عدم رعایت نظافت

در این رابطه موارد ذیل قابل ذكر است:

- تمیز نکردن مواد آتش‌گیر یا واكنش پذیر از روی دستگاه‌ها و خطوط لوله

- عدم رعایت انضباط در سالن‌های تولید و انبارها

- عدم خروج به موقع ضایعات خط تولید (مواد آتش‌گیر از جمله دستمال آغشته به روغن) از اطراف ماشین‌آلات و سالن تولید

- انباشت بیش از حد ضایعات و مواد آتش‏گیر در درون محوطه و قرار دادن آنها در معرض نور خورشید برای مدت طولانی

 

  • ضعف مدیریت:

فقدان سامانه مدیریت ایمنی به منظور سرپرستی و نظارت بر اجرای كار، از ضعف‌های ریشه‌ای به شمار می‌آید.

 

  • عدم رعایت استاندارد انبارداری

سامانه انبارداری استاندارد عبارتست از رعایت اصول و موازین ایمنی در صفافی، پالت‌بندی، دسته‌بندی، طبقه‌بندی موجودی‌ها با توجه به خصوصیات و حساسیت و واكنش‌پذیری مواد. بعنوان مثال اكسید كننده‌ها نسبت به بعضی مواد شیمیایی واكنش‌پذیرند؛ یعنی قرار گرفتن آنها در مجاورت یكدیگر، احتمال بروز حریق و انفجار را تشدید می‏کند.

 

2-2- تجزیه و تحلیل ریسك

پس از اینكه ریسك‌های واحد صنعتی مورد شناسایی قرار گرفت، نوبت به تجزیه و تحلیل آن می‌رسد. آنالیز ریسك به این معنا است كه احتمال وقوع و شدت خطر در ابعاد مختلف مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد. احتمال وقوع خطر به معنی تعداد، تكرار و تواتر وقوع حوادث در یك مدت زمان معین است و شدت خطر، بیانگر میزان تخریب در سامانه است.

 

2-3- كنترل ریسك

آخرین گام در فرآیند مدیریت ریسك پس از شناسایی و تجزیه و تحلیل خطر، تهیه برنامه‌ای جهت كنترل ریسك می‌باشد.

كنترل ریسك می‌تواند در ابعاد فیزیكی و مالی صورت پذیرد. كنترل فیزیكی به رعایت كلیه ضوابط، استاندادها و موازین ایمنی به منظور پیشگیری و یا كاهش اثرات ریسك ارتباط پیدا می‌كند و خود به دو بخش كنترل قبل از وقوع حادثه و كنترل بعد از حادثه تقسیم می‌گردد.

الف _ كنترل فیزیكی ریسك قبل از وقوع حادثه: به كلیه تدابیر و اطلاعاتی اطلاق می‌شود كه عملكرد و كارایی آن قبل از وقوع حادثه نمود پیدا می‌كند. فلسفه اینگونه تدابیر بر پیشگیری از وقوع حادثه متمركز می‌گردد مانند استفاده از مصالح مقاوم در ساخت بناها، نصب و جانمایی ماشین‌آلات و دستگاه‌ها مطابق استاندارد، چیدمان مناسب كالاها بر اساس دستورالعمل‌های ایمنی، نصب تابلوهای عدم استعمال دخانیات، نصب دیوار و درب ضد آتش، نصب فشار شكن وشیرهای اطمینان، نصب تهویه مناسب و از نوع ضد جرقه با توجه به ماهیت مواد و تعبیه پلكان و درب‌های فرار.

همانگونه كه ملاحظه می‌گردد كلیه این تدابیر به منظور جلوگیری از فراهم آوردن زمینه‌های وقوع حادثه می‌باشند.

ب _ كنترل فیزیكی ریسك بعد از وقوع حادثه: در این كنترل آمادگی لازم برای مقابله با حادثه به منظور كاهش و تقلیل تبعات ریسك حاصل می‌گردد. به محض اینكه حادثه‌ای اتفاق افتاد از پتانسیل و امكانات مناسب جهت مهار حادثه بهره گرفته می‌شود. برخی از موارد كنترل عبارتند از:

- عملكرد سریع كاشف‌های حریق و حضور سریع تیم آتش‌نشانی

- عملكرد سریع اطفاء كننده‌های خودکار حریق

- اجرای برنامه‌های واكنش سریع

- سامانه توقف عملیات در صورت حرارت بیش از حد

- سامانه توقف عملیات در صورت سرعت بیش از حد

- سامانه توقف عملیات در صورت فشار كه روغن

- سامانه توقف عملیات در صورت پایین بودن سطح آب در بویلر

- قطع جریان (مواد) در صورت نشتی و بروز حریق یا انفجار

 

نتیجه‌گیری

در گذشته برنامه‌های ایمنی بعد از واقعه به بررسی و كنترل حوادث می‌پرداختند. بدین معنی كه مهندس ایمنی بعد از وقوع یك حادثه وارد عمل شده و سعی می‌كرد با انجام تحقیقات لازم علل بروز حادثه را مشخص نماید و از نتایج حاصل بعنوان پایه‌ای برای پیشگیری از وقوع حوادث مشابه استفاده كند. این نوع فعالیت دارای دو عیب عمده است: یكی آنكه حتما باید حادثه‌ای رخ دهد تا كارشناس ایمنی بتواند وارد عمل شود و این امر باعث تحمیل هزینه‌های هنگفت می‌شود. عیب دیگر ناتوانی در شناسایی حوادث قابل پیشگیری و پیش‌بینی است. امروزه با گسترش سامانه‌های حساس و بسیار پیچیده، این ایده قوت گرفته كه برای بررسی وضعیت ایمنی سامانه‌ها دیگر نمی‌توان به حوادث اجازه وقوع داد. لذا سعی شده روش‌هایی برای تجزیه و تحلیل حوادث ابداع شود كه بتوانند پتانسیل وقوع خطر را قبل از وقوع آن شناسایی كنند.

خبرنامه

اطلاعات تماسی

تلفن : ۰۲۱۲۲۹۲۴۹۸۷

ایمیل :‌ info [@] safetymmesage [dot] com

درباره پیام ایمنی

فعاليت سايت پیام ایمنی از سال 1382 همزمان با انتشار نشریه پیام ایمنی آغاز گرديد. هدف ما از طراحی اين سايت، ايجاد مرجعی کامل و كارآمد از موضوعات ایمنی، بهداشت، محیط‏ زیست و آتش‏ نشانی، به منظور رفع نياز محققين و علاقمندان در كشور است.


طراحی سایت و طراحی گرافیک توسط استودیو طراحی حاشیه