بازرسی مخازن تحت فشار

سامی علی پور گلسفیدی، مدیر عامل شرکت مهندسی آیدیکو

 

وجود ظروف، دیگ ها و مخازن تحت فشار در صنایع مختلف به دلیل کاربرد فراوان این تجهیزات، کارایی مناسب آنها و ...  بسیار حایز اهمیت می باشد.

 تعریف ظروف تحت فشار را می توان بطور کلی در این جمله خلاصه نمود، به کلیه ظروفی که فشار درون آنها بیشتر از 1 اتمسفر باشد ظروف تحت فشار می گویند. این ظروف ممکن است بطری نوشابه و یا دیگ بخار یک کارخانه پالایش نفت باشد. لازم به ذکر است هر چه فشار درون این ظروف بالاتر باشد خطرهای ناشی از کار با این دستگاه ها نیز بیشتر خواهد بود. به همین دلیل بسیار مهم، پیشنهاد می گردد بازرسی دوره ای با زمان بندی استاندارد از مخازن با اولویت بالا مورد توجه بازرسان و متخصصان قرار گیرد. در این بحث سعی می شود تا نکاتی مهم از زمان سفارش و ساخت و تحویل و نصب مخازن در سایت کارخانه مورد بررسی قرار گیرد. بهترین و مناسب ترین ابزار برای بررسی چک لیست می باشد و لازم به ذکر است کسب دانش در ارتباط با تهیه چک لیست و یا استفاده کاربردی از چک لیست بسیار مهم است.

 در بازرسی از مخازن، فرآیند بازرسی را می توان به 3 بخش زیر تقسیم بندی نمود:

 

  1. بازرسی پیش از ساخت
  2. بازرسی حین ساخت
  3. بازرسی نهایی

 

یادآوری:

لازم به ذکر می باشد کلیه مراحل بازرسی از اهمیت خاصی برخوردار است و کوچک ترین کوتاهی و یا نقص در این موضوع می تواند منجر به بروز حادثه ای فاجعه آمیز گردد. اهمیت بازرسی از این لحاظ مورد اهمیت می باشد که کلیه مراحل یک فرآیند هم از بابت بازرسی در مراحل مختلف و هم بازرسی های دوره ای در حین بهره برداری در عملکرد صحیح دستگاه و همچنین پیشگیری از حوادث، می تواند با رفتار حرفه ای یک بازرس جهت انجام عملیات بازرسی دقیق و مناسب تاثیرگذار باشد.

  

1- بازرسی پیش از ساخت

در این مرحله یک بازرس باید مراحل مختلفی را مورد بررسی قرار دهد. مهمترین این اقدامات را می توان اینگونه در نظر گرفت که بازرس در ابتدا باید وضعیت کارخانه سازنده از لحاظ در اختیار داشتن تجهیزات متناسب برای ساخت انواع جرثقیل ها، تجهیزات جوشکاری، نیروی انسانی مناسب و ... و تجهیزات مورد نیاز جهت کنترل کیفی مراحل ساخت، مواد و محصول و در مجموع توانمندی کارخانه سازنده را مورد بررسی قرار دهد که حتی این اقدامات شامل چک نمودن سیستم مدیریت کیفیت و سایر استانداردهای مورد نیاز نیز می باشد.

 بازرس قبل از شروع کار باید در جلسه پیش از شروع بازرسی شرکت و نظرات خود را در رابطه با شرایط کلی بازرسی، نحوه کنترل کیفی و ... ارائه و صورتجلسه را امضاء و با حضور افراد مرتبط تایید نماید. پس از آن مشاهده و تایید گواهینامه فنی مواد شامل انواع ورق های مورد استفاده، لوله ها، فلنج ها، الکترود، رنگ و ... و بازرسی از مواد مورد استفاده و تایید و در صورت نیاز تست از جوشکاران و تایید گروه عملیات تست غیر مخرب بازرسی گواهینامه های کالیبراسیون دستگاه های مورد استفاده از قبیل دستگاه های جوشکاری، گرم کن الکترود، تجهیزات ماشین کاری و ... ، مشاهده و تایید گواهی نامه های کالیبراسیون دستگاه های مورد استفاده گروه کنترل کیفیت و همچنین مرور و تایید دستورالعمل های NDT، PQR، WPS، تست های هیدرواستاتیک (یا نیوماتیک)، Hardness PMI، دستورالعمل های تنش زدایی، رنگ و سند بلاست از جمله مراحلی می باشد که یک بازرس مجرب باید به آنها توجه و با توجه به اطلاعات خود آنها را مورد بررسی و تایید قرار دهد.

  

بازرسی قبل از ساخت به زبان خلاصه

 1- بررسی وضعیت عمومی کارخانه سازنده از لحاظ تیم کاری، تجهیزات و سایر موارد

 2- دارا بودن سیستم مدیریت و استانداردهای مورد نیاز در کارخانه سازنده

 3- تشکیل جلسات قبل از شروع بازرسی (Pre – inspection meeting)

 4- دارا بودن گواهینامه موارد مورد استفاده و مصرفی(Material Certification)

 5- تایید جوشکار

 6- تایید گروه تست غیر مخرب

 7- تایید گواهینامه دستگاه های مورد استفاده

 8- تایید دستورالعمل های کاری

 

 2- بازرسی حین ساخت

در این مرحله از بازرسی که پس از اتمام مرحله قبل صورت می گیرد بازرسی در حین ساخت و نظارت بر روند ساخت و تست ها باید انجام گردد. بازرسی از روند ساخت ورق ها، علامت گذاری، آماده سازی لبه ها، بررسی جوش، نظارت بر تست های غیر مخرب، رول کردن و مونتاژ ورق، نظارت بر انجام انواع تست ها و ... از مواردی می باشد که بازرسی در انجام عملیات بازرسی باید به آن توجه نماید.

  

بازرسی حین ساخت به زبان خلاصه

 1- بازرسی ابعادی علامت گذاری ها (Marking) پیش از برش ورق ها

 2- نظارت بر انتقال Stamp (اطلاعات شناسایی مواد) به قسمت های مختلف ورق قبل از برش (قسمت های تحت فشار)

 3- نظارت و کنترل بر آماده سازی لبه های ورق (پخ زنی ها) طبق WPS و نقشه ها

 4- بازرسی چشمی و ابعادی ورق های برش خورده

 5- نظارت بر انجام تست های غیر مخرب PT (تست مایعات نافذ) بر روی لبه های ورق ها برای ضخامت های بالای cm۵۰ (در صورت نیاز)

 6- کنترل بر رول کردن اولیه (نورد) ورق ها طبق نقشه ها

 7- نظارت بر مونتاژ ورق و جوشکاری درز طولی آن طبق  WPS و نقشه

 8- بازرسی چشمی جوش

 9- نظارت بر رول کردن ثانویه ورق ها

 10- بازرسی ورق ها از لحاظ بیضوی و Roundness (گردی)، ضخامت و ابعاد طبق نقشه و استاندارد

 11- نظارت بر آزمون غیر مخرب RT و PT جوش طولی

 12- نظارت بر مونتاژ و جوشکاری درزهای محیطی طبق نقشه وWPS 

 13- بازرسی چشمی جوش

 14- نظارت بر آزمون غیر مخرب RT و PT جوش محیطی

 15- نظارت و کنترل علامت گذاری (Marking) محل نازل ها روی شل (Shell) پیش از برش

 16- نظارت و کنترل ابعادی هدها (عدسی ها و ...) بعد از عملیات Forming از لحاظ ضخامت و انحنای مورد نیاز طبق نقشه

 17- نظارت بر انجام آزمون غیر مخرب MT بر روی سطح خارجی ناکل (Knuckle) عدسی ها

 18- نظارت بر مونتاژ و جوشکاری اولین هد به Shell

 19- بازرسی چشمی جوش

 20- نظارت بر انجام آزمون های PT و RT جوش عدسی به Shell

 21- نظارت بر مونتاژ جوشکاری فلنج به نازل

 22- بازرسی چشمی جوش

 23- نظارت بر انجام آزمون RT جهت جوش فلنج به نازل (در صورت امکان)

 24- نظارت بر مونتاژ و جوشکاری نازل به شل و یا عدسی

 25- بازرسی چشمی جوش

 26- نظارت بر انجام آزمون UT جوشکاری نازل به شل و یا عدسی

 27- مونتاژ و جوشکاری Reinforcing Pad (ورق تقویتی)

 28- نظارت بر انجام تست نشتی هوا (Air Leak Test) با استفاده از آب و صابون جهت ورق تقویتی

 29- کنترل بر مونتاژ و جوشکاری عدسی دوم به شل/ بازرسی چشمی جوش/ RT عدسی دوم به شل

 30- کنترل چشمی و ابعادی ساخت Leg/Saddle/Skirt

 31- بازرسی چشمی جوش Leg/Saddle/Skirt به مخزن

 32- نظارت بر انجام آزمون های PT یا MT جوش Skirt به عدسی/ Saddle یا Leg به مخزن

 33- نظارت بر مونتاژ و جوشکاری قسمت های خارجی و داخلی مخزن (کلیپ های نردبان، پلت فرم و …)

 34- نظارت بر انجام آزمون های PT یا MT جهت قسمت های داخلی و خارجی

 35- تست PMI و یا Ferrite Content Test (در صورت نیاز)

 36- بازرسی نهایی ابعادی و چشمی مخزن

 37- نظارت بر تنش گیری (عملیات حرارتی پس از جوشکاری) و کنترل چارت PWHT

 38- نظارت بر انجام آزمون سختی سنجی (Hardness) و Production Test

 39- نظارت بر تمیز بودن و تمیزکاری سطوح داخلی مخزن

 40- نظارت بر انجام تست فشار Hydro test

 41- بازرسی نهایی ابعادی و چشمی بعد از فشار

 42- نظارت بر سند بلاست و رنگ مخزن

 43- نظارت بر ساخت و نصب لوحه شناسایی (Name Plate)

 

3- بازرسی نهایی

در این قسمت از بازرسی که جهت اتمام ساخت و تحویل گرفتن کار انجام می گردد بر بازرسی و کنترل نهایی کلیه قسمت ها  تجهیزات و همچنین مدارک نهایی و شرایط بسته بندی و ارسال آن تا سایت دلالت می نماید. که بطور خلاصه به شرح ذیل می باشد.

  

بازرسی نهایی به زبان خلاصه

 1- بازنگری و کنترل مدارک نهایی سازنده (MDR)

 2- بازرسی بسته بندی و علامت گذاری های روی مخزن

 3- صدور گواهینامه ترخیص مخزن

 4- نظارت بر بارگیری مخزن

 5- صدور گواهینامه ارسال مخزن

 

همانطور که ذکر گردید بازرسی در مراحل مختلف بسیار مهم می باشد و در این راستا در هنگام بهره برداری چک نمودن و کنترل تجهیزات جهت افزایش راندمان کاری و همچنین پیشگیری از حوادث نیز از اهمیت فوق‎العاده ای برخوردار می باشد. و مهمترین عامل در این جریان در هنگام کار و استفاده از تجهیزات، خوردگی می باشد که می تواند ناشی از عوامل مختلفی باشد. علاوه بر بازرسی خوردگی، بازرسی ترک، بازرسی ایمنی، بازرسی از لبه های جوش، تست فشار و ... از مواردی می باشند که یک بازرس باید با دقت به آنها توجه نماید و از کوچک ترین اشکال حتی جزئی هم چشم پوشی ننماید.

 

خبرنامه

اطلاعات تماسی

تلفن : ۰۲۱۲۲۹۲۴۹۸۷

ایمیل :‌ info [@] safetymmesage [dot] com

درباره پیام ایمنی

فعاليت سايت پیام ایمنی از سال 1382 همزمان با انتشار نشریه پیام ایمنی آغاز گرديد. هدف ما از طراحی اين سايت، ايجاد مرجعی کامل و كارآمد از موضوعات ایمنی، بهداشت، محیط‏ زیست و آتش‏ نشانی، به منظور رفع نياز محققين و علاقمندان در كشور است.


طراحی سایت و طراحی گرافیک توسط استودیو طراحی حاشیه