استفاده از روش FMEA در ارزیابی ریسك خطرات ایمنی و بهداشت حرفه‌ای در یك شركت تولید لوازم خانگی

مصطفی بختیار، شهرزاد خسروی و لیلا مسلمی

 

مقدمه

اگرچه از دیرباز، علل حوادث و عوارض ناشی از كار، اعمال ناایمن یا شرایط ناایمن و غیر بهداشتی عنوان شده است، اما چند دهه پیروی صرف از این دیدگاه در تلاش برای بهبود شرایط ایمنی و بهداشتی محل‌های كار و افزایش اعتماد‌پذیری، ثابت نمود كه این دو عامل علل ثانویه حوادث می‌باشند و علل ریشه‌ای را می‌توان در‌، نقص سیستم مدیریت جامع سازمان‌ها و به عبارتی نبود یك سیستم مدیریتی برای ایمنی و بهداشت در سازمان جستجو كرد.

امروزه سازمان‌ها دریافته‌اند كه هنگامی امكان بهبود مداوم و واقعی در عملكرد ایمنی و بهداشت حرفه‌ای وجود دارد كه این عملكرد، قابل اندازه‌گیری باشد و دستیابی به این امر، یعنی پایش مداوم اندازه‌گیری عملكرد، فقط از طریق ایجاد یك سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه‌ای میسر است. از جمله سیستم‌های مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه‌ای كه از نیمه دوم دهه 90 به بعد در سازمان‌ها و در پاسخ به تقاضای رو به ازدیاد آنها در این زمینه تدوین و رایج گردیده، سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه‌ای مبتنی بر استاندارد 18001 OHSAS می‌باشد. علیرغم اینكه بعضی سازمان‌ها یا افراد بر این باورند كه دریافت گواهینامه این سیستم، به معنای پایان راه و رسیدن به وضعیت آرمانی در زمینه ایمنی و بهداشت حرفه‌ای است؛ اما این توهم بزرگ كه ناشی از عدم درك این استاندارد است، از ارزش‌ها و قابلیت‌های سودمند این استاندارد نمی‌كاهد.

شناسایی خطرات و ارزیابی ریسك، موتور محركه و به عبارتی قلب هرگونه سیستم مدریت ایمنی و بهداشت حرفه‌ای است. بند 1/3/4 از استاندارد 18001 OHSAS نیز با عنوان طرحریزی برای شناسایی خطر و ارزیابی و كنترل ریسك به این مهم می‌پردازد. روش‌های زیادی برای ارزیابی ریسك وجود دارد اما یك روش سودمند ارزیابی ریسك علاوه بر ساده بودن باید متناسب با ماهیت فعالیت‌ها، فرآیندها، فرهنگ و سایر ویژگی‌های سازمان مورد نظر باشد. از جمله روش‌های ارزیابی ریسك موجود، روش تجزیه و تحلیل حالات نقص (عوامل شكست) و آثار آن FMEA1 می‌باشد.

 

معرفی روش FMEA

FMEA یكی از روش‌های تجزیه و تحلیل نظام‌مند است كه در دسته فنون قیاسی جای دارد و روشی نیمه كمی است كه در دهه 50 برای نخستین بار در در ارزیابی ریسك خطرات ایمنی سیستم‌های سخت‌افزاری مربوط به برنامه‌های هوا فضا و برنامه‌های وزارت دفاع در ایالات متحده مورد استفاده قرار گرفت. پس از چند دهه استفاده از FMEA در ایمنی، هم اكنون این روش به عنوان ابزاری موثر و كارا جایگاه خود را در فنون مهندسی كیفیت نیز باز نموده است. با استفاده از این روش می‌توان خطاها، خرابی‌ها و مشكلات بالقوه سیستم، طرح محصول DFMEA)2، فرآیند‌های تولید محصول PFMEA)3 و هرگونه فعالیت خدماتی، تعمیراتی، روزمره و غیره را شناسایی و برطرف نمود. اگر چه از دیدگاه برخی، FMEA چیزی به جز یك فرم و تعدادی جدول نیست، اما از حیث محتوا FMEA یك فرآیند است كه در صورتی می‌تواند موثر و كارا باشد كه توسط گروهی از متخصین كارآمد و خبره انجام شود و همه اصول و الزامات و اقدامات اصلاحی و عملی آن به‌عنوان یك كار گروهی تا آخرین مرحله رعایت گردد.

 

مراحل اجرای FMEA

1- شناسایی سیستم (دستگاه، روش كار، فعالیت، ماشین و ..)

2- شناسایی حالات نقص یا عوامل شكست (خطرات ایمنی و بهداشت حرفه‌ای)

3- تعیین پیامد‌ها یا اثرات عوامل شكست یا حالات نقص

4- اختصاص عدد مربوط به احتمال بروز خطر (جدول احتمال بروز باید در روش اجرایی ارزیابی ریسك به روشFMEA ، آمده باشد. دامنه تغییرات چنین جدولی، باید آنقدر دقیق تعریف گردد كه منعكس كننده اهمیت این پارامتر باشد)

5- اختصاص عدد مربوط به شدت پیامدهای حاصله (چنین جدولی نیز مانند بند 4 باید در روش اجرایی ارزیابی ریسك به روش FMEA موجود باشد. دامنه تغییرات جدول شدت پیامدهای خطرات باید با دقت و با نظر متخصصینی از حرفه پزشكی، سم‌شناسی و .. تعیین گردد)

6- محاسبه عدد ریسك یا میزان ریسك (ساده‌ترین شكل ارزیابی ریسك تعیین برآیند احتمال بروز و شدت پیامدهای خطر می‌باشد)

شدت پیامد × احتمال بروز حادثه = میزان ریسك

7- تعیین اقدامات كنترلی (مطابق با استانداردها و كدهای خاص، مقررات و الزامات قانونی، كنترل‌های فنی و اداری، وسایل حفاظت فردی و .. )

8- محاسبه ریسك باقیمانده به روش بندهای 4 و 5 و 6

یكی از بدیهیات ارزیابی ریسك به روش FMEA ، فراهم نمودن امكان طبقه‌بندی و اولویت‌بندی ریسك‌های ارزیابی شده می‌باشد تا بدینوسیله بتوان منابع مادی و انسانی سازمان را (متناسب با درجه بزرگی ریسك‌ها) صرف تعیین تكلیف و كاهش ریسك به حد قابل تحمل سازمان نمود. لازم است این سطح در روش ارزیابی ریسك شركت تعریف شده باشد.

 

مطالعه موردی واحد لعابكاری شركت تحت بررسی

بررسی انجام شده توسط روش FMEA در واحد لعاب یك شركت تولید لوازم خانگی انجام شد. قطعات محصولاتی كه به‌علت ماهیتشان تحت استرس‌های مستقیم حرارتی ناشی از شعله یا تماس با آب داغ قرار می‌گیرند، نیازمند پوششی هستند كه این استرس را تحمل نموده و به سادگی دچار خوردگی و فرسودگی نشوند. چنین پوششی لعاب نام دارد. در این شركت 7 قطعه نسبتا بزرگ نیازمند فرآیند لعاب بود. در این واحد مجموعه متنوعی از ماشین‌آلات، افراد، روش‌های كار و قطعات كار به صورت اتوماتیك یا دستی، سیستم كار را تشكیل می‌داد.

 

تجزیه و تحلیل ارزیابی ریسك واحد لعابكاری

براساس فرم‌هایی كه از 9 مورد فعالیت تعریف شده تهیه شده در مجموع 135 مورد خطر در واحد لعاب، شناسایی و ارزیابی ریسك گردید كه دسته بندی آماری آن به تفكیك اهمیت ریسك در  زیر مشاهده می‌شود:

 

 نمودار شماره 1 – دسته‌بندی آماری تعداد كل خطرات به تفكیك اهمیت ریسك 

 

 جدول شماره 1 – دسته بندی آماری خطرات مشاهده شده در هر بخش

 

ریسک‌های ارزیابی شده

فعالیت

ردیف

تعداد کل

قابل تحمل

کم اهمیت

متوسط

مهم

بسیار مهم

18

ـ

8

۱۰

ـ

ـ

حمل و نقل داخلی

1

11

ـ

3

4

3

1

کوره ‍ پخت

2

18

1

7

7

3

ـ

شستشو و آماده سازی قطعات

3

10

ـ

7

2

1

ـ

پاشش بدنه داخلی

4

8

ـ

3

5

ـ

ـ

پاشش کاری لوله میانی

5

9

1

4

4

ـ

ـ

دیپ کاری چلیک و درب چلیک

6

27

1

12

13

1

ـ

ساخت لعاب وآسیاب

7

22

1

7

10

4

ـ

شرایط عمومی کارگاه

8

7

ـ

2

5

ـ

ـ

پاشش کاری چلیك

9

130

4

53

60

12

1

جمع کل

 

نتیجه

اطلاعات حاصل از ارزیابی ریسك انجام شده به روش FMEA، سه كاربرد اساسی دارد:

1- تعیین نقاطی كه نیازمند بهینه‌سازی از نظر ایمنی و بهداشت حرفه‌ای هستند تا ریسك آنها به حد قابل تحمل كاهش یابد.

2- اولویت بندی درجه اهمیت خطرات جهت اختصاص منابع محدود مالی، فنی و انسانی در برطرف‌سازی نقایص و بهبود شرایط.

3- تعیین محتوای آموزش‌های كلاسیك و ضمن كار در زمینه ایمنی و بهداشت حرفه‌ای.

در این مورد خاص ریسك‌های شناسایی شده با بكارگیری اقدامات فنی، آموزش، تهیه دستورالعمل یا روش اجرایی و استفاده از وسایل حفاظت فردی، حذف، محدود یا كنترل شده و با مشورت متخصصین شركت و رجوع به استانداردها، كدها و الزامات قانونی، پیشنهادات مفیدی در این خصوص ارایه گردید. نكته بسیار مهم در این مورد آن است كه نباید در مورد به كارگیری روش FMEA دچار ساده‌نگری شد. شناخت دقیق سیستم و به تبع آن شناسایی خطرات سیستم (هر  قدركه پیچیده و نیازمند بررسی فنی و مشاوره با كارشناسان گوناگون باشد)، اختصاص اعداد دقیق متناسب با احتمال واقعی بروز یا شدت پیامد خطر، و بالاخره تعیین تكلیف ریسك با توجه به كنترل‌های پیشنهادی، سه مرحله ارزیابی ریسك هستند كه اشتباه یا لغزشی در هر یك، نتایج ارزیابی ریسك را مخدوش می‌نماید و قطعا از همین نقطه حادثه ایجاد خواهد گردید. اینكه خطری در مرحله شناسایی اصلا دیده نشود، عدد ریسك آن اشتباه (به‌ویژه كم) محاسبه شود یا خطری توسط سلسله مراتب اقدامات ایمنی به سطح قابل تحمل سازمان كاهش نیابد، هر سه به معنای صدور مجوز وقوع حادثه است. لغزش‌هایی از این دست، این امكان را فراهم می‌كنند كه چنین خطراتی در هیچ كجای برنامه‌ریزی سازمان مانند نظارت‌ها، بازرسی‌ها، ممیزی‌ها، اندازه‌گیری‌ها و تخصیص منابع دیده نشود.

1. Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)

2. Design FMEA

3. Process FMEA

 

منابع:

1. British Standard Institue, OHSAS 18001, "Occupational Health & Safety Management Systems Specification"

2. www.Maintenanceresources.com/referencelibrary/failureanalysis

3. www.safetyline.wa.gov.au/pagebin

4. بختیار، مصطفی،«ارایه یك سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت‌حرفه‌ای یكپارچه و سازگار با ISO9000»، سومین كنفرانس مدیران كیفیت، سالن اجلاس سران.

5. دكتر مهربان، رضا، «تجزیه و تحلیل عوامل شكست و آثار آن» ، نشر البرز، 1380.

خبرنامه

اطلاعات تماسی

تلفن : ۰۲۱۲۲۹۲۴۹۸۷

ایمیل :‌ info [@] safetymmesage [dot] com

درباره پیام ایمنی

فعاليت سايت پیام ایمنی از سال 1382 همزمان با انتشار نشریه پیام ایمنی آغاز گرديد. هدف ما از طراحی اين سايت، ايجاد مرجعی کامل و كارآمد از موضوعات ایمنی، بهداشت، محیط‏ زیست و آتش‏ نشانی، به منظور رفع نياز محققين و علاقمندان در كشور است.


طراحی سایت و طراحی گرافیک توسط استودیو طراحی حاشیه