نقش ریسک‌های شغلی در فرآيندهای طراحی

ایرج اعلایی، کارشناس ارشد بهداشت حرفه‌ای

 

تعاريف ارايه شده از طراحی ایمن متعددند. بر طبق تعریف NIOSH بهترین راه برای پیشگیری و کنترل صدمات شغلی، بیماری‌ها و مرگ و میر، به‌حداقل رساندن خطرات در مراحل اولیه فرآيند طراحی است. بر اساس تعریف انجمن مهندسین ایمنی ایالات متحده، طراحی ایمن عبارت است از به‌كارگيري اصول طراحی در مورد تاسیسات، تجهیزات و عملیات جدید، به نحوي كه از انسان‌ها، منابع طبیعی، دارایی سازمان و محیط زیست مورد محافظت قرار گیرد. طراحی ایمن فرآيند سیستماتیکی است که با اعمال اصول مدیریت و مهندسی نوین، تسهیلات و عملیات را به‌صورتی طراحی می‌کند که سلامت، ایمنی کارگران و محیط زیست و همچنین انطباق با الزامات و استانداردهای موجود رعایت گردد.

 

اهداف طراحی ایمن:

1)       دست‌یابی به ایمنی به صورتی که در این حالت ریسک‌ها قابل قبول و قابل تحمل باشند.

2)      به‌حداقل رساندن وقوع صدمات شغلی، بیماری‌ها و مرگ و میر شغلی

 

بديهي است طراحی‌های غیر ایمن نه تنها بر سلامت و ایمنی کارگران تاثیرگذارند، بلکه می‌توانند تجهیزات و اموال سازمان را نیز هدف قرار دهند. برای اجرای صحیح موازین ایمنی در کار سه مرحله وجود دارد:

الف) مرحله قبل از راه اندازی¹ که در این مرحله طراحی بزرگترین فرصت ممکن برای بهبود وضعیت وجود دارد و همچنین هزینه‌های مربوطه برای کنترل و حذف ریسک‌ها بسیار پایین است.

ب) مرحله راه‌اندازی² که در این مرحله خطرات را می‌توان حذف یا کنترل نمود و ریسک‌ها کاهش می‌یابند قبل از اینکه تماس و رخداد بوجود آید و خطرات بالقوه به‌صورت بالفعل در آیند.

ج) مرحله پس از رویداد³ که در آن پس از وقوع رویداد و تماس، اقدامات مربوط به بررسی علل وقوع و اعمال معیارهای کاهش ریسک مورد لزوم  صورت می‌پذیرد.

 

مسوولیت:

مدیریت مرتبط با فرآيند طراحی و طراحی مجدد بایستی موارد زیر را برآورده سازد:

 

1)       خطرات شناسایی و آنالیز شوند.

2)       ریسک‌های مرتبط با خطرات ارزیابی و بر اساس اولویت مرتب می‌شوند.

3)      ریسک‌ها از طریق اعمال سلسله مراتب روش‌های کنترلی⁴ به سطح قابل پذیرش کاهش می‌یابند.

 

این مراحل در زمان‌هایی که فرآيندها، تسهیلات و تجهیزات جدید تهیه می‌شوند و یا دچار تغییر می‌شوند و یا رویدادهای به‌وقوع پیوسته مورد بررسی قرار می‌گیرند عینا مورد استفاده قرار می‌گیرند. لازم است همه افرادي كه در فرآيند طراحی مشاركت دارند و نيز پرسنل عملیاتی و مسوولین ایمنی و بهداشت، در مرحله تصمیم‌گیری حضور داشته باشند.

 

بسیاری از سازمان‌ها فاقد نیروهای تخصصی و طراحی در ساختار خود هستند. برای جلوگیری از ریسک‌ها و خطرات شغلی به‌واسطه بکارگیری تجهیزات و فرآيندهای جدید و تغییر در فرآيندها و تجهیزات، مدیریت باید مراحل زیر را دنبال کند:

 

1)       تعیین اهداف و مشخصه‌های طراحی

2)       گفتگوی دقیق با تامین کنندگان و پیمانکاران در خصوص انتظارات از فرآيند، تسهیلات و تجهیزات

3)       افزودن مشخصه‌های مورد نظر در قراردادهای خرید و پیمانکاری برای به‌حداقل رساندن خطرات و ریسک‌های مرتبط با آنها در محیط کار

4)       درخواست از تامین کنندگان برای تایید اینکه فرآيند مناسبی جهت شناسایی خطرات و کاهش سطح ریسک وجود دارد.

5)        بازدید تیم تخصصی(مهندس طراح، مهندس ایمنی و پرسنل تعمیر و نگهداری) از تامین کننده تجهیزات برای حصول اطمینان از رعايت  مشخصه‌های مهندسی و طراحی و ایمنی (قبل از اینکه تجهیزات حمل شود).

6)       درخواست راه‌اندازی تجهیز در محل تامین کننده حین بازدید

7)        انجام یک تست اضافی بعد از نصب تجهیز

 

شناسایی  خطرات و ارزیابی ریسک:

در ارزيبي ريسك باید از شیوه‌ای كمك گرفت که بر اساس فاکتورهای علت- معلول خطرات را شناسايي نمايد. بسته به پیچیدگی موقعیت‌های خطرناک، می‌توان از موارد زیر بهره گرفت:

 

• استفاده از حس و درک مهندسی
• بررسی مشخصه‌های سیستم و انتظارات از آن
• مرور کدها، مقررات و استانداردها
• مصاحبه با اپراتورها و استفاده کننده‌های سیستم‌های موجود و در دست طراحی
• چک لیست‌های مشاوره‌ای
• مرور مطالعات انجام شده برای سیستم‌های مشابه
• توجه به آزاد شدن انرژی بصورت ناخواسته و بالقوه
• تماس‌های ممکن با محیط‌های خطرناک
• مرور اطلاعات و داده‌های قبلی(تجربیات صنعتی، گزارشات رویدادها، اطلاعات اخذ شده از OSHA   و  ⁵NSCو...)
• طوفان فکری⁶

 

برای شناسايي همه حالات به‌وقوع پیوستن خطر، لازم است حالات مختلف شکست⁷ تعیین شود. در این حالت باید تمامی مواردی که به‌صورت عمدی و یا به‌نوعی ناشي از استفاده نادرست از تجهیز، فرآيند و مواد است تعیین و پيش‌بيني گردد. برای هر دسته از آسیب‌ها و خطرات میزان مدت تماس با خطر و تناوب آن‌را باید مشخص نمود. بعنوان مثال سوالاتی مانند: این کار در چه تناوبی انجام می‌شود؟ مدت زمان تماس چقدر طول می‌کشد؟ چه تعداد از افراد در تماس با خطر هستند؟

 

سپس باید به بدترین عواقب قابل تصور اندیشید(نه به بدترین عواقب در حالت واقع‌بینانه) و آنها را مشخص نمود. موارد زیر می‌توانند در این مرحله به ما کمک کنند:

 

•   تعداد آسیب‌ها یا جراحات و شدت آنها و مرگ و میرهایی که ممکن است رخ دهد.
•   ارزش مادی تجهیزات و مایملکی که ممکن است آسیب ببینند.
•  مدت زمانی که بازدهی سیستم می‌تواند مختل شود
•  وسعت آسیب زیست محیطی که ممکن است رخ دهد.

 

زمانی که شدت وقوع یک رویداد یا تماس ارزیابی شد، ارزیابی خطر به پایان می‌رسد.

 

پس از آن نوبت به برآورد احتمال وقوع می‌رسد که یک مرحله کاملا ذهنی و فردی است. در مورد وضعیت‌های خطرناک پیچیده باید با استفاده از طوفان فکری افراد آگاه به نتیجه رسید.  تعریف ریسک بایستی در یک جمله موارد زیر را پوشش دهد:

 

• احتمال وقوع رویداد و یا تماس شغلی
•  شدت قابل پیش‌بینی پیامد ریسک
• طبقه ریسک(جزئی- متوسط- جدی)

 

بر این اساس ماتریس‌های ارزیابی ریسک بصورت کیفی و کمی از سال 1969 تاکنون تهیه شده است.(جداول شماره 1 و 2). حديدترين این جداول مربوط به ماتریس ANSI است.(جدول شماره 3)

 

 

 

 

 

 

 

 

طبقه‌بندی ریسک‌ها نیز بمانند ارزیابی ریسک یک فعالیت ذهنی است. اولویت‌بندی ریسک‌ها به مدیر این امکان و دانش را می‌دهد تا منابع سازمانی را در خدمت حذف یا کاهش ریسک‌ها سازماندهی کند.(جدول شماره 4)

 

 

 

 

تعاریف مربوط به احتمال وقوع نیز متفاوت است که در جداول شماره 5 و6 به دو نمونه اشاره می‌شود:

 

 

 

 

 

 

در جداول شماره 7 و 8  دو مثال در ارتباط با شدت وقوع داده شده است:

 

 

 

 

 

علاوه بر ماتریس‌های ارزیابی ریسک می‌توان از روش‌های متعددی مانند FMEA, PHA,FTA,MORT, WHAT IF, HAZOP, CHECKLIST می‌توان استفاده نمود.

پس از اینکه نتایج ارزیابی ریسک نشان داد که معیارهای کنترل، حذف و کاهش ریسک باید برای رساندن ریسک‌ها در حد قابل پذیرش بکار گرفته شوند چند کار باید انجام شود:

1)       پیشنهادات جایگزینی برای طراحی و تغییر در عملیات برای دستیابی به سطح قابل قبول ریسک باید ارايه شود.

2)       پیشنهادات داده شده باید بر پایه سلسله مراتب اقدامات کنترلی تدوین شود تا بیشترین اثربخشی حاصل شود.

3)       هزینه‌های مربوط به تصحیح ریسک‌ها برای هر پیشنهاد باید برآورد شده و میزان اثربخشی آن در کاهش ریسک تخمین زده شود.

4)       روش‌های کاهش یا حذف خطر باید انتخاب و بکار گرفته شود تا سطح قابل قبولی از ریسک برآورده گردد.

 

اعمال یک مدیریت مناسب و خوب در زمینه ریسک‌ها مستلزم پیگیری اثربخشی اقدامات کنترلی انجام شده است. این پیگیری باید مشخص نماید که:

• خطرات و ریسک‌ها تصحیح شده‌اند یا خیر؟ بخشی از آنها حل شده یا اصلا حل نشده‌اند؟ و آیا اقدام اصلاحی بعمل آمده، خود ریسک‌های جدیدی ایجاد نموده است؟
• اگر سطح ریسک به‌میزان قابل قبول کاهش نیافته و یا ریسک‌های جدیدی تعریف شده‌اند، ریسک‌ها باید مجددا ارزیابی شده و یا اقدامات مقتضی انجام شود.

مستندات و نتایج حاصل از ارزیابی‌ها و اعمال اقدامات کنترلی و پیگیری اثربخشی باید ثبت و نگهداری شود.

 

اولویت اقدامات کنترلی:

این مفهوم، بیانگر روش سیستماتیکی است که با تفکر صحیح و در نظر گرفتن مراتب کنترلی موثرترین راه برای حذف و کاهش خطرات و ریسک‌های مربوطه را ارايه می‌دهد. سلسله مراتب اقدامات کنترلی زیر بر پایه ANSI/AIHA Z10 - 2005 استوار است.

 

1)       حذف یا کاهش ریسک توسط فرآيند طراحی و طراحی مجدد

اگر خطرات در مرحله طراحی و طراحی مجدد حذف گردند، ریسک‌های مرتبط با آنها نیز حذف می‌شوند. ولی همیشه این امر امکان‌پذیر نیست. در برخی موارد هدف عبارتست از تغییر طراحی بصورتی که احتمال خطای انسانی ناشی از کاستی‌های طراحی و همچنین توانایی کارگر در تغییر سیستم طراحی شده بحداقل برسد. مانند خطرات سقوط، ارگونومی، ورود به مکان‌های محصور، برق، صدا و مواد شیمیایی.

 

2)       کاهش ریسک توسط جایگزین نمودن مواد یا روش‌های با خطر کمتر

جایگزین نمودن روش‌های با خطر کمتر ممکن است قادر نباشد همانند طراحی یا طراحی مجدد ریسک‌ها را کاهش دهد. بعنوان مثال در یک فرآيند مخلوط‌سازی مواد شیمیایی لازم است عمدتا مواد شیمیایی توسط کارگر بصورت دستی حمل شود. در جریان این اختلاط کارگر در معرض سوختگی شدید شیمیایی قرار می‌گیرد. حال دو شرکت را با هم مقایسه کنید. در یکی از آنها فرآيند را دوباره طراحی کرده‌اند و در نتیجه فرآيند کاملا بحالت بسته انجام می گیرد و تمامی مراحل بصورت اتوماتیک و توسط کامپیوتر هدایت می‌شود. در این حالت تماس کارگر در حد زیادی حذف شده است.

در کارخانه دیگر توانایی مالی برای طراحی مجدد موجود نیست و برای کاهش ریسک، تامین کننده قبول کرده است تا مواد شیمیایی را پیش از حمل به کارخانه با یکدیگر مخلوط کند(جایگزینی). برخی تجهیزات مکانیکی نیز برای فیدینگ مواد شیمیایی نصب شده است. این اقدامات به‌لحاظ اثر بخشی مشابه طراحی مجدد نیست. پس اقدامات اداری اضافی نیز مورد نیاز است.

روش‌های جایگزینی شامل استفاده از تجهیزات حمل اتوماتیک مواد شیمیایی، تعبیه سیستم تغذیه اتوماتیک برای کاهش خطرات ماشین، استفاده از مواد تمیزکننده کم خطر، کاهش سرعت، توان و آمپراژ ماشین، کاستن از دما و فشار، بکارگیری سیستم هوای گرم بجای سیستم بخار (جلوگیری از خطر انفجار) می باشند.    

 

3)       بکارگیری وسایل ایمنی

وسایل ایمنی مهندسی برای جلوگیری از تماس کارگر با خطر بکار می‌روند. این وسایل انرژی‌های خطرناک را از کارگر جدا کرده و از خطای کارگر پیشگیری می‌کنند. این روش‌ها شامل حفاظ‌های ماشین‌ها، سیستم‌های قفل ایمنی⁸ ، کلیدهای قطع کننده مدار⁹، آلارم‌های راه‌اندازی¹⁰، تورهای ایمنی¹¹، سیستم‌های تهویه، سیستم‌های پیشگیری از سقوط، محفظه‌های ضد صدا، میزهای بالابر، تسمه نقاله‌ها و بالانسرها است.

 

4)      بکارگیری سیستم‌های هشداردهنده

اثربخشی سیستم‌های هشداردهنده تا حد زیادی به کنترل‌های اداری مانند آموزش، مانور، کیفیت نگهداری و واکنش کارکنان وابسته است. در بسیاری از مواقع سیستم‌های هشداردهنده پس از وقوع رویداد خاص کاربرد دارند مانند آلارم‌های دود حریق. دتکتورهای دود، سیستم‌های آلارم، سیستم‌های کشف مواد شیمیایی، ...     

 

5)       اعمال کنترل‌های اداری(مانند روش‌های کاری، آموزش، زمان بندی کار و ...)

این اقدامات شامل انتخاب کارکنان، توسعه و بکارگیری روش‌های کاری مناسب، آموزش، نظارت، انگیزش، تغییر رفتار، زمان‌بندی کار، چرخش کاری، زمان‌بندی پریودهای استراحت، نگهداری، مدیریت تغییر¹² و بازرسی است.

 

6)      استفاده از وسایل حفاظت فردی   

استفاده صحیح از وسایل حفاظت فردی به شناسایی و انتخاب وسیله مورد نیاز، آموزش، تنظیم صحیح، بازرسی و نگهداری مناسب بستگی دارد. اگر چه وسایل حفاظت فردی برای بسیاری از موقعیت‌های شغلی ضروری است، ولی این وسایل تاثیر کمی روی کنترل ریسک‌ها دارند زیرا مقرراتی که برای استفاده از آنان وضع می‌گردد معمولا به‌راحتی توسط کارگران نادیده گرفته می‌شود. یکی از اهداف فرآيندهای طراحی کاهش سطح اتکا به وسایل حفاظت فردی است.

 

مدیران تصمیم گیرنده در خصوص کنترل‌ها باید آگاه باشند که از میان شش گروه گفته شده در سلسله مراتب کنترل ریسک، بدلایل زیر، اقدامات گروه اول، دوم و سوم دارای اثربخشی بیشتری هستند:

 

• این اقدامات عمدتا پیشگیرانه هستند که از طریق طراحی، جایگزینی و اقدامات مهندسی باعث حذف یا کاهش ریسک می‌شوند.
• کمترین تکیه را بر عملکرد پرسنل دارند بعبارت دیگر این اقدامات بیشتر مهندسی است تا درخواست از کارگر برای رعایت ایمنی
• کمتر توسط سرپرستان و کارگران نقض می‌شود.

اقدامات گروه چهارم، پنجم و ششم بیشتر اقدامات اقتضایی هستند و بطور ویژه روی عملکرد پرسنل و اثربخشی فعالیت آنها متمرکز است.

 

منبع:

1- Professional Safety (Journal of American Society of Safety Engineers), OCTOBER 2008

 

1- Pre operational

2- Operational

3- Post incident

4- Hierarchy of Control

5- National Safety Council

6- Brain Storming

7- Failure Modes

8- Interlock System

9- Circuit Breaker

10- Start-Up Alarm

11- Safety Net

12- Management of Change